2019年公司面临平稳生产、停工大修、重点工程建设“三大任务”。要完成好三大任务，离不开精细管理。炼油厂加氢联合车间在精细管理方面有自己的独到之处，值得借鉴。
在2018年炼油厂绩效考核中，加氢联合车间名列前茅。车间认真执行炼油厂各项工作部署，创新管理思路，优化资源配置，高质量完成双重预防机制试点推广工作、绩效一体化试点工作，高端产品战略贡献突出，员工归属感、团队和谐度、幸福感与日俱增。
这些成绩的取得，与车间开展的多项创新管理，特别是在设备、工艺、安全专业上的精细化管理分不开。
设备定检定修 保长周期运行
过去，车间设备检修量大，工作被动，遇上紧急抢修，几个班都扑在救急上，员工十分疲惫。为此，车间采取措施，实行定检定修制，即根据动设备连续运行时间，结合状态监测诊断，有计划、有针对性地安排检修。2018年，车间试行这种“预知检修”后，故障检修频次大大减少。
实施设备“三定”管理法，降低设备故障率。
“三定”管理法之一是设备定期防松（防止松动）。车间根据关键机组定期防松检查验证的效果，将所有关键动设备纳入防松检查范畴，制定车间定期防松检查制度，以制度的形式纳入车间设备长周期运行管理，车间17台关键机组实现定期防松管理。
“三定”管理法之二是对设备定期检修。车间根据机组、机泵的运行时间，参考行业法规，对到达使用寿命年限的设备配件进行更换，实现设备定期预防检修，避免过度检修和失修。2018年，车间动设备检修次数降低三分之一，故障检修同比下降70.3%。
“三定”管理法之三是对班组承包区域机泵进行定期检查。车间在班组之间开展机泵承包特护活动，承包周期为一个季度，各班组依次对所承包机泵进行运行参数监测、维护，确保设备长周期运行。
做好参数监控 保障平稳运行
车间对工艺进行精细化管理，对各装置所有工艺参数进行评估，建立评估台账。针对控制参数重要性及影响程度划定监控级别，从而缩小指标控制范围。同时，车间开展全装置、全参数报警优先级排查工作，进一步提升报警管理水平，避免平稳率虚高、关键参数超标失控的情况。
380万吨柴油加氢装置内操马萍说“：黑屏操作以前，装置自控率不高，部分PID回路未投入自动，手动操作波动比较大，满足不了装置自控率，内操工作量也就比较大。现在装置的自控率得到了提高，我再也不需要像以前一样频繁地调节操作，外操员工也不用频繁地爬到十几米高的空冷平台去调节百叶窗了。”
车间对异常报警偏差进行分析，每周分别对报警、操作调节次数排前三的参数进行偏差分析，查找根本原因。采取操作调整、PID修订、控制优化、设备维护检修等可靠措施消除或降低报警，有效减少了操作频次，如此不断地进行持续改进。
车间优化整合操作记录，对于重要的监控参数，在记录中设置现场数据和DCS数据，形成各装置巡检对照记录。通过对照巡检记录，减少因仪表显示故障对装置平稳运行造成的影响。
车间对2486个报警进行全参数报警HAZOP分析，为后期报警信息持续更新的大数据奠定了基础。
安全双重预防 保障安稳运行
根据石化公司建立完善“双重预防机制”实施方案要求，作为第一批试点单位，加氢联合车间组建工艺、设备、安全三个专业队伍，以科学分析为抓手，从专业角度主动识别，及时发现潜在重大风险，全方位、全过程辨识存在的安全风险，制定有效风险评价方案，最终达到风险控制的目标。
车间通过建立完善双重预防机制，理顺风险辨识防控和隐患排查治理的程序，将风险和隐患紧密结合，做到系统、全面、动态、持续更新。
车间针对分析出的三级及以上风险给出相关建议措施，对已经辨识出的风险和隐患，及时制定相应的风险防控措施，并进一步落实，确保风险可控，促进现场本质安全。车间严守“四条红线”，紧抓施工风险管控，严格落实风险管控措施，促进现场本质安全。
车间副主任朱向庭认为，精细化管理把过去的粗放管理变成精细化管理，人人头上一本账，效果自然就出来了。2019年，炼油厂加氢联合车间将继续严格贯彻和落实公司各项工作要求，高效开展各项工作，深入借鉴其他车间先进的管理经验，确保顺利完成2019年大修，实现全年安全平稳生产。
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