工作的11年里，肖鹏仪多次参与技改技措及生产优化项目，努力探索顺丁橡胶生产领域新的技术和提升空间，助推优化生产流程，提升产品质量，促进装置环保达标。如今，肖鹏仪已经成长为橡胶联合车间副主任工程师，他参与的顺丁橡胶装置溶剂油单耗技术改造项目达到国内同类装置领先水平，已申请国家专利。
顺丁橡胶装置后处理VOCs（挥发性有机物）超标一直是老大难问题。从2013年开始，肖鹏仪着手后处理溶剂油超标治理工作，并于2014年制定了活性炭吸附方案。项目实施后，虽有一定改善，但仍未达到理想目标。肖鹏仪通过与国内同类装置交流沟通，总结出提高凝聚溶剂油回收效率，减少胶粒水中溶剂油含量，才是彻底解决挥发性有机物超标问题的思路。
有了新思路，就有了新方向。但顺丁橡胶装置已是运行二十余年的老装置，改造难度大，改造后的平稳安全运行成了最大的问题。肖鹏仪不断与设计、同行业专家及车间骨干交流讨论，最终制定了凝聚釜差压改造方案。实施后厂房内非甲烷总烃含量下降99%，每年减少溶剂油耗量近千吨，年创效益5000万元。此项技改已申请国家专利。
顺丁橡胶装置由于设计落后，许多工艺操作都需要员工现场手动完成。负责车间技措项目管理的肖鹏仪广泛征求员工合理化建议，制定装置全方位优化方案。2019年大修期间，肖鹏仪组织实施了顺丁橡胶装置计量自动化改造项目。项目实施后，有效减轻员工劳动量的同时，聚合催化剂注入计量更加准确，聚合反应更加稳定。
顺丁橡胶装置原设计2万吨/年，经过2002年扩建后达到3万吨/年，聚合单线满负荷为2.5吨/小时。通过核算，单线负荷每小时提高0.1吨，全年可实现增效400万元。为了推进这个提质增效项目，肖鹏仪多次与团队成员召开会议，针对瓶颈问题反复讨论、推演，最终实现了目标。2月底，顺丁橡胶装置聚合单线负荷由每小时2.5吨先后提高到2.6吨、2.7吨，老装置焕发出了新动力。
聚苯乙烯装置HIPS线因设计缺陷，生产线长期保持70%负荷。车间一直有提高负荷的想法，但该条生产线产品为客户定制牌号产品，没有专利商的支持，没有90%负荷的产品配方、生产数据等，一切都要从零开始。在诸多困难当中，切胶程序变更是其中一个重要的瓶颈问题，只有把切胶程序从顺控程序中解脱出来，才能给提高负荷提供足够的配料时间。肖鹏仪主动请缨，与聚苯乙烯装置提负荷团队成员一起，积极联系信息网络公司仪表工程师，多次讨论并在模拟机上试运行，最终试验成功，为HIPS线大负荷运行奠定了基础。3月6日，HIPS线首次95%负荷运行，创造开工以来最高负荷，预计每年可为公司创效1200万元。
十年磨一剑，今朝试锋芒。肖鹏仪说：“作为青年党员，我要始终对工作保持积极探索、勇于创新的劲头，为石化公司提质增效作出更好的成绩。”
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