9月6日，以历史最高负荷运行半个月的乙烯厂顺丁橡胶装置，重新恢复正常负荷状态。车间也开始针对高负荷长周期运行瓶颈，继续开展技术攻关。
8月底，该装置聚合单线提负荷至每小时2.8吨，实现了开工25年来的最高负荷。
顺丁橡胶装置原设计生产能力为每年两万吨，经过2002年扩建后达到每年3万吨，聚合单线满负荷为每小时2.5吨。
车间有人算了笔账：如果将单线负荷提高到2.6吨，两条线的话每年可增效近300万元；如果提高到2.7吨，年增效近600万元；提高到2.8吨，年增效就是近900万元……
对比国内中石油、中石化多家企业的顺丁橡胶装置，石化公司顺丁橡胶装置的聚合反应器最小、产量最低、能耗最高。装置单线实现以每小时2.8吨的负荷运行，这是车间员工以往想都不敢想的。
“梦想还是要有的，万一实现了呢！”车间技术团队把这个“梦”当成奋斗目标。
在现有基础上有产能突破，工艺流程优化空间已经不大，只能在优化操作上下功夫。提高溶剂油精制塔负荷、优化聚合进料控制温度……技术人员把能想到的措施都折腾了个遍。
既要杜绝风险 又要实现增效
2018年，顺丁橡胶装置后处理VOCs（挥发性有机物）治理工作以及设备更换改造取得成效，后处理工段的生产工况对装置生产的影响已降到很小，技术人员开始把注意力放到了前岗。
“简单说就是前后系统畅通了，物料流转速度快了，负荷就能起来了。”顺丁橡胶装置工艺负责人肖鹏仪这样介绍技术团队日夜钻研的操作技术。
橡胶在反应器反应时会产生挂胶，数量多了就会影响装置长周期运行，而装置负荷越高，产生的挂胶就越多。提高负荷既要做到增加效益，又要保证装置不停工，是技术人员必须解决的难题。
针对风险，车间作了充足的准备。技术团队重新梳理生产线检修模板，什么时刻开哪个阀门，阀门开到什么程度，清出来的胶放在什么地方、放多久……都在检修模板里安排得清清楚楚。
“远处学大庆，近处学丁苯。”谈及聚合杂质引起挂胶严重的情况，顺丁橡胶装置技术员杜洋深有感触。杜洋查遍了能搜集到的所有技术资料，先是研究学习少得可怜的大庆石化顺丁橡胶装置技术参考资料，又反复研究对比丁苯橡胶装置的分子筛，决定在顺丁橡胶装置推广利用成熟做法。2019年大修后，顺丁橡胶装置增建的分子筛项目投用，原料丁二烯和溶剂油杂质明显减少，聚合釜挂胶现象得到明显改善。
提高管线冲油量也是减少挂胶的好办法，此项操作对溶剂塔的处理能力要求较高，技术人员从提高溶剂塔再沸器换热效率着手攻关。他们发现，在指标范围内降低回流比、提高回流温度，可降低塔底热需求量，能一定程度上解决再沸器换热能力不足的问题，延长溶剂塔再沸器运行周期。
今年2月底，顺丁橡胶装置聚合单线每小时负荷由2.5吨提至2.6吨，经过几天试运行，再提至每小时2.7吨，装置运行平稳。装置运行半年增效超过200万元。
一关接一关 提质增效无终点
“过去负荷稳定时，好多设想我们没有试过。今年年初提高负荷后，前面分子筛、溶剂塔的优化措施已经不能满足继续提负荷了，所以我们要尝试新的办法！”杜洋说。尝到了增效的“甜头”，顺丁橡胶装置的技术团队又有了新目标：使用液体抗氧剂，继续提高装置负荷。“过去装置没有分子筛，溶剂油和原料丁二烯的加入比例不能随意变动。如今我们增加了分子筛技措项目，聚合釜间管线挂胶得到了抑制，可以尝试调整溶剂油比例。”从2月份开始，装置技术人员在冲油上“大做文章”。
通过装置4个月边高负荷生产边调整原料比例的试运行，杜洋带领技术团队也收集了不少操作数据。经过反复推测验证，他决定降低溶剂油进料比例，提高聚合釜间管线的冲油量，提高管线间物料流转速度，进一步减少聚合釜出胶管线的挂胶量。
8月下旬，在使用液体抗氧剂的助推下，顺丁橡胶装置技术团队利用聚合反应和物料流速特性，一举将两条生产线负荷提至每小时2.8吨，创下装置开工以来的最高生产负荷。面对产能突破，橡胶联合车间技术人员并未满足。如何有效延长装置高负荷生产状况下的运行周期，成为他们下一个攻关目标。
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